creado por Álvaro Ibáñez Barba

Las tablas de surf en su mayoría están hechas a base de un Foam o Surf-Blank, a base de espuma de poliuretano (P.U.) de color blanco, que es la parte de adentro de tu tabla. El bloque de Foam tiene en el medio una varilla de madera encolada (puede ser álamo, balsa, pino, redwood, basswood u otros) que lo atraviesa longitudinalmente. Se lo llama el ALMA de la tabla y su función es darle resistencia a la flexión al bloque de Foam: una tabla sin "alma" se quebraría al medio al soportar la presión ejercida por el peso del surfista. Antiguamente las tablas se hacían de madera de pino rojo combinado con madera balsa (mas liviana). Hoy en día algunas tablas de ''colección'' se siguen haciendo a partir de blanks de madera de balsa, aunque éstos no se consigue en nuestro país y son de producción exclusiva del hermano país Ecuador. La forma de tu tabla la define un Shaper que, ayudado con distintas herramientas y su ''expertise'' y Know-How, va desbastando artesanalmente un bloque virgen de Foam, y lo va llevando a las dimensiones finales, primero trazando el outline con plantillas para definir la silueta, luego dar forma a la cola, los bordes, redondear los cantos o rails, dándole los cóncavos al bottom, las curvas, controlando medidas, etc.
(simbología internacional Therblig): Pasos básicos en la Fabricación de una tabla de Surf.

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Pasos básicos en el shapeo de una tabla nueva: Cuando se concreta un pedido de tabla nueva, se genera una Orden de fabricación. El shaper acuerda junto con el surfista que encarga la tabla el tamaño, forma y algunos detalles constructivos. En muchos casos aconsejará al surfista teniendo en cuenta su experiencia, peso y altura. El primer paso consiste en seleccionar un foam virgen de buena calidad para empezar a darle forma a la tabla. Se le "pela" la cáscara externa del foam con planners (suerte de cepillo eléctrico similar al usado en carpintería) para llegar al "core" o corazón del foam donde el material tiene propiedades homogéneas (dureza, composición y trabajabilidad) Luego se eligen las plantillas según las formas de la tabla a fabricar y se traza el outline o silueta a punta de grafito o marcador. Una vez definida la silueta sobre el foam, se procede a serruchar siguiendo el perímetro definido y se descarta el material sobrante. En países con grandes volúmenes de producción de tablas de surf se reciclan los desperdicios de poliuretano. Luego de verificar medidas clave como la longitud, ancho y espesor se procede al shapeo propiamente dicho: se le da forma a los rails (bordes), se nivela el deck, se trabaja el rocker y se le dan los cóncavos del bottom. Finalmente se marca con puntos la posición de las quillas y se firma el shape.

Fotos: foams Clark, una especie en extinción, esperando a ser shapeados / Foam seleccionado en el Shaping Room / Comenzando a pelar el foam.
external image foamsclark2.jpg external image foamelegido3.jpg external image pelando4.jpg
Fotos: plantilla para trazar silueta / serruchando por el contorno marcado para obtener la silueta deseada
external image plantilla5.jpg external image cerrichoas6.jpg
Fotos: serruchando (2) / afinando los rails con lija.
external image cerr2s7.jpg external image bordesas8.jpg external image bordeslas9.jpg
Fotos: cepillo de terminación / Firma de la tabla y registro en la bitácora de producción del shaper / shapes terminados
external image cepillos10.jpg external image firmaas11.jpg external image foamsters1.jpg
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Pintando un shape terminado Una vez terminado el shape de la tabla, se procede a pintarla según los colores y diseños elegidos en nuestro catalogo o traídos por ustedes. Se trabaja con aerógrafo, pinceles y marcadores. Luego se pasa a la laminación con fibra de vidrio y resina poliéster. Abajo, Vero Segura dando forma a una de sus creaciones 2009: un verdadero arte!
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Otras opciones de decoración de tablas:
1) ''entelado'' de tablas: A parte de la pintura con aerógrafo o pincel, existe otra opción de decoración de tablas de surf. Esta consiste en usar retazos de tela estampada con diferentes motivos. Por lo general esta ultima opción se aplica en longboards ya que se consiguen diseños ''clásicos'', usando telas con estampados de flores hawaianas (hibiscuses, plumeria...), o con motivos alegóricos a la cultura del surf. La tela queda por supuesto por debajo de la resina.
external image Resize_of_Re-exposure_of_MVC-752S.jpg external image Resize_of_Re-exposure_of_MVC-748S.jpg
2) resina pigmentada: Existe también la opción de mezclar pigmentos de colores con la resina poliéster a la hora de laminar una tabla. El resultado de dicha mezcla es una resina coloreada en lugar de transparente como lo es usualmente. En estos casos no se verá el alma de la tabla. Se pueden lograr efectos interesantes mezclando pigmentos, logrando efectos como pueden ver en las fotos abajo.
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trabajando con la resinas y sus vapores de olor característico: Una vez terminado el trabajo de pintura se pasa a la laminación. El objetivo de la laminación es el de darle a la tabla resistencia contra el agua y contra los esfuerzos a los que se verá solicitada durante su vida útil (golpes, presión del agua, peso del surfista, flexión en el bottom-turn, etc.). El foam por si solo es muy frágil, y a su vez absorbe agua, por lo que se lo debe proteger. Se recurre a la resina, que pasa de un estado liquido viscoso que es capaz de copiar la forma de la tabla, a un estado sólido que puede ser lijado después.
  • Laminado: El laminado de la tabla consiste básicamente en cubrir con paños de tela de fibra de vidrio la parte superior (deck) y la inferior (bottom) del foam shapeado, que luego se bañan con una primer capa o lamina de resina poliéster. Esta tela de fibras de vidrio le da mayor resistencia contra golpes y presiones en general a la superficie de la tabla: una cantidad mayor de capas de tela resultará en una tabla mas dura y resistente, aunque también mas pesada.
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Fotos: Paño de tela de fibra de vidrio en su rollo y sobre la tabla shapeada, sobre el cual se vierte la resina poliéster para comenzar el proceso de laminación.
  • Colocación de Logos: los logos son impresos en papel de seda y quedan "atrapados" entre la resina y la tela de la tabla. El papel de seda es fino y poroso, por lo tanto absorbe la resina poliéster y queda prácticamente invisible en la tabla terminada, quedando solamente visible la parte impresa. También se colocan refuerzos de tela en la zona de las quillas.
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  • Hot Coat: Finalmente, la cáscara que cubre la tabla es un glaseado de resina poliéster + parafina liquida conocido como Top-Coat, Hot-Coat o Sand-Coat, que prepara la superficie para el lijado posterior. La resina poliéster por sí sola no permite un buen lijado: la lija se ''empasta'' y se carga de material, imipidiendo que los dientes de abrasivo hagan su trabajo de desbaste en la superficie a lijar. El Hot-Coat evita que esto suceda y permite entonces un buen lijado en superficie. Hasta acá tenemos una terminación conocida como ''Speed Finish'' o Mate.
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Fotos: ''gelando'' la resina en el cuarto de laminación: la resina comienza a polimerizar, pasando primero por un estado gelatinoso y luego llegando progresivamente al estado sólido final / tablas ya curadas (resina en estado sólido) y apiladas listas para lijar.

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una vez laminada la tabla, se debe recuperar en la mayor medida de lo posible las formas originales del shape original. Ahora el shape esta recubierto por una "cáscara" de resina poliéster combinada con fibra de vidrio que le da la ansiada resistencia.
  • Pulido: Existe la opción de pedir una tabla ''pulida'' (queda la superficie de la tabla brillante, como espejada). Se aplica generalmente el pulido en tablones, por su apariencia ''clásica'' y buena estética (aunque es una cuestión de gustos). Para pulir una tabla se agrega una capa nueva de resina de Gloss (que difiere de la preparación de resinas del laminado y del hot-coat), que luego se pule literalmente con pulidoras eléctricas rotativas de alta velocidad. El pulido implica entonces agregar material a la tabla (lo que la hace un poco más pesada) y obtener una superficie final ''espejada'' mucho más lisa que en la terminación normal o speed-finish. Se logra una superficie especifica menor al haber menos micro-rugosidades en la superficie, y esto se traduce en una ligera perdida de velocidad en la tabla. Esto último es imperceptible para el surfista común y para entenderlo hay que mirar con un microscopio la superficie final de la tabla: La superficie obtenida en el pulido es espejada y regular. En cambio la superficie ''normal'' es más irregular y por lo tanto ofrece una superficie específica de contacto mayor con la capa límite de agua al surfear, lo que se traduce en mayor velocidad de avance.
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Foto: Dándole a la lija con mucha concentración y cuidado / Laqueando / Reparando.
  • Lijado: Como vimos, el baño de resina es liquido y viscoso al principio (similar a una miel pestilente), y gracias a unos catalizadores y aceleradores químicos la resina polimeriza y endurece quedando dura como vidrio al cabo de cierto tiempo. Luego se lija en superficie y queda la superficie final que como ultimo paso se laquea. Se utilizan lijas giratorias eléctricas de alta velocidad (regulable en algunos casos). El lijado es un proceso critico ya que ''pasarse'' con la lija implica llegar hasta la tela de fibra de vidrio que quedaría expuesta. Y eso es muy malo! El lijado desprende partículas muy chicas de resina curada. El proceso requiere de protección tanto para la vía respiratoria como para toda la piel.
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La laca acrílica utilizada da una mejor terminación a la tabla, a la vez que le brinda un filtro adicional contra los nocivos rayos UV del sol. Se usa la misma laca acrílica que se usa en la terminación de pintura de automóviles.
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Fotos: Agujereando para luego colocar tapones de quillas desmontables / agujeros para tapones / posicionando los 3 juegos de tapones con herramientas FCS